Meubles de taille personnalisée de haute qualité en mélamine résistant à l'humidité et MDF imperméable

Le MDF est apprécié pour sa composition sans défaut et sa densité hautement uniforme qui lui permettent de couper, de fraiser, de façonner et de percer proprement, en conservant les détails complexes avec un minimum de déchets et d'usure des outils.Panneau pour panneau, il est difficile à battre pour l'efficacité des matériaux, les performances d'usinage et la productivité.Le MDF se termine également magnifiquement et uniformément.Sa surface plane et lisse offre des résultats exceptionnels, qu'ils soient laminés, imprimés directement ou peints.Poncé avec une gamme de grains disponibles, il fonctionne bien même avec des superpositions très fines et des couleurs de peinture sombres.La stabilité dimensionnelle est un autre avantage important.Cela signifie que le gonflement et les variations d'épaisseur sont pratiquement éliminés lors de l'utilisation de ce produit.Les artisans de précision usinent leurs composants pendant la production seront maintenus dans le produit assemblé qu'ils produisent.Les attaches seront serrées et les utilisateurs finaux apprécieront l'ajustement précis et l'apparence propre.
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Parfaitement adapté pour les peintures, les teintures, les placages ou les stratifiés, le tout avec d'excellents résultats
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Au fil du temps, le terme "MDF" est devenu un nom générique pour tout panneau de fibres traité à sec.Le MDF est généralement composé de 82 % de fibres de bois, de 9 % de colle de résine urée-formaldéhyde, de 8 % d'eau et de 1 % de cire de paraffine. La densité est généralement comprise entre 500 et 1 000 kg/m3 (31 et 62 lb/pi3). La gamme de densité et de classification en tant que panneau léger, standard ou haute densité est une appellation impropre et déroutante.La densité du panneau, lorsqu'elle est évaluée par rapport à la densité de la fibre qui entre dans la fabrication du panneau, est importante.Un panneau MDF épais d'une densité de 700 à 720 kg/m3 (44 à 45 lb/pi3) peut être considéré comme à haute densité dans le cas des panneaux de fibres de bois résineux, alors qu'un panneau de même densité fait de fibres de bois dur ne l'est pas. considéré comme tel.L'évolution des différents types de MDF a été motivée par des besoins différents pour des applications spécifiques.
Lorsque le MDF est coupé, une grande quantité de particules de poussière est libérée dans l'air.Un respirateur doit être porté et le matériau coupé dans un environnement contrôlé et ventilé.Le scellement des bords exposés est une bonne pratique pour limiter les émissions des liants contenus dans ce matériau.
Les résines de formaldéhyde sont couramment utilisées pour lier les fibres du MDF, et les tests ont constamment révélé que les produits MDF émettent du formaldéhyde libre et d'autres composés organiques volatils qui présentent des risques pour la santé à des concentrations considérées comme dangereuses, pendant au moins plusieurs mois après la fabrication. L'urée-formaldéhyde est étant toujours lentement libéré des bords et de la surface du MDF.Lors de la peinture, enduire tous les côtés de la pièce finie est une bonne pratique pour sceller le formaldéhyde libre.Les finitions à la cire et à l'huile peuvent être utilisées comme finitions, mais elles sont moins efficaces pour sceller le formaldéhyde libre.
La question de savoir si ces émissions constantes de formaldéhyde atteignent des niveaux nocifs dans des environnements réels n'est pas encore entièrement déterminée.La principale préoccupation concerne les industries utilisant du formaldéhyde.Dès 1987, l'US EPA l'a classé comme "cancérogène probable pour l'homme", et après plus d'études, le Centre international de recherche sur le cancer (CIRC) de l'OMS, en 1995, l'a également classé comme "cancérogène probable pour l'homme".De plus amples informations et l'évaluation de toutes les données connues ont conduit le CIRC à reclasser le formaldéhyde en tant que "cancérigène connu pour l'homme" associé au cancer des sinus nasaux et au cancer du nasopharynx, et éventuellement à la leucémie en juin 2004.
Selon les normes internationales d'émission des panneaux composites, trois classes européennes de formaldéhyde sont utilisées, E0, E1 et E2, sur la base de la mesure des niveaux d'émission de formaldéhyde.Par exemple, E0 est classé comme ayant moins de 3 mg de formaldéhyde sur 100 g de colle utilisée dans la fabrication de panneaux de particules et de contreplaqué.E1 et E2 sont classés comme ayant respectivement 9 et 30 g de formaldéhyde pour 100 g de colle.Partout dans le monde, des systèmes de certification et d'étiquetage variables existent pour ces produits qui peuvent être explicites quant à la libération de formaldéhyde, comme celui du Californian Air Resources Board.